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拆&不拆？都是難題
總裝架上，產品裝配的最后環(huán)節(jié)，在組裝核心部件時，發(fā)現(xiàn)聯(lián)管和支架數(shù)量缺漏，導致部件無法安裝，整體裝配停工。
經逐級溝通協(xié)調，聯(lián)管和支架齊套需要3天時間，此時產品已經接近裝配完成，如從總裝架上拆卸，需要近一周時間；如不拆卸，則此總裝架無法裝配其他產品，而后續(xù)產品的配套組部件已經悉數(shù)送到裝配車間。
此次事故對生產造成的影響如下：
當前產品的裝配進度停滯，交期延后；
當前總裝架被占用，無法裝配任何產品；
后續(xù)產品的裝配無總裝架可使用，交期延后；
后續(xù)產品的配套組部件持續(xù)在裝配車間的場地堆積，搶占場地空間資源；
企業(yè)的物資配送計劃、裝配計劃、試驗計劃以及產品交付計劃均要進行相應調整。
此生產異常導致多個產品進度滯后。最終產品停工3天，總裝架被占用3天，生產節(jié)拍被打亂。試驗計劃變更調整，造成三個產品的交期延后，共計11天，綜合估計給企業(yè)帶來了約18萬元的經濟損失及客戶信任的負面影響。
傳統(tǒng)制造業(yè)的典型痛點
生產的一邊往往是，根據(jù)市場需求由從0級BOM逐漸向下展開的“拉式計劃”；一邊是，已經提前知道什么時間該生產什么，但實際生產受限于上游資源到位情況的“推式生產”，使得上游環(huán)節(jié)的任何微小變動都將影響后續(xù)生產交付。
條塊化信息系統(tǒng)的單點管理與生產環(huán)節(jié)環(huán)環(huán)相扣的矛盾
在信息化建設中所使用的ERP、CRM、MES、WMS等條塊化的信息系統(tǒng)數(shù)據(jù)上彼此獨立，而這些數(shù)據(jù)斷點成為企業(yè)效率“跑冒滴漏”的地方。
孤島式、單點式、局部式的生產控制，相互獨立的權限管理，使得生產管理缺乏全流程的一體化管控與各層面的協(xié)調優(yōu)化，協(xié)同效率低下。
孤立的信息流與物料流，使得準時化生產屢屢受阻
生產執(zhí)行前，以信息流為主導，計劃部門依據(jù)市場需求制定生產計劃，往往缺乏對生產過程資源匹配狀況的考慮。
生產計劃執(zhí)行中，以物料流為主導，但現(xiàn)有信息系統(tǒng)和工單執(zhí)行不能及時對底層變化做出反應和傳遞，使得風險信息難以及時反饋至計劃部門，并影響后續(xù)工序開展。
發(fā)現(xiàn)生產異常后，由于缺乏完整統(tǒng)一的生產數(shù)據(jù)，使得問題追溯和決策優(yōu)化缺乏精準可靠的信息。
外協(xié)廠商的生產能力不足，導致聯(lián)管和支架未按照約定時間齊套；采購人員對外協(xié)物資的供應進度沒有實時跟進，生產管理人員對于物資齊套的風險未能提前識別。
當?shù)搅丝傃b環(huán)節(jié)時才發(fā)現(xiàn)此問題（滯后的信息流），對生產造成嚴重沖擊。
均衡生產準時交付的保障：生產管控之異常感知與智能處理方案
生產管控平臺的核心理念是以生產交付為目標，以打通主價值鏈，融會貫通生產過程業(yè)務數(shù)據(jù)為基礎，以風險隱患提前預警、生產異常及時報警、問題事件快速反應為機制，實現(xiàn)生產問題高效解決快速閉環(huán)。
制造業(yè)的許多難題，解題之道在"對于異常的感知及獲取"。
全息建模，實時監(jiān)控：打通主價值鏈，融會貫通生產過程業(yè)務數(shù)據(jù)為基礎，構建廠區(qū)及車間的全景建模，實現(xiàn)信息縱向和橫向貫通及信息流在物理空間的透明可視。通過全息監(jiān)控，實時關注各類風險異常信息及變動情況。
圖1：車間風險監(jiān)控
圖2：廠區(qū)風險監(jiān)控
“面對生產隱患，當務之急要建立預警機制，提前發(fā)現(xiàn)問題，解決問題?！?/strong>
全鏈路監(jiān)控的預警報警機制：將報警觸發(fā)邏輯與消息推送規(guī)則和問題督辦功能相結合?；陬A先配置的邏輯判定規(guī)則使得各環(huán)節(jié)的生產隱患自動觸發(fā)報警功能，將問題與風險線上顯現(xiàn)化，并將消息推送至相關人員進行在線指揮調度與管控。
報警點參考：生產計劃拖期、工序長時間停滯、設備超期未檢修、儀器到期未復檢、原材料庫存低于安全庫存、調度指令拖期、任務未按時下達/開工、督辦決議拖期、工裝有效期告警、兩金指標預警等。
圖3：預警報警機制
構建基于數(shù)字的生產管控平臺后，某制造企業(yè)建立了日常風險預警報警機制，年累計發(fā)生各類預警事件700多起，報警事件500多起。提前暴露風險，及時發(fā)現(xiàn)問題，避免問題由小變大，一年來為企業(yè)規(guī)避的損失預估近千萬。
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